Wąż do mycia – czyszczenia przemysłowego z tworzywa Thermoclean AL20 do mycia fi 12×20 mm . Długość 25mb
Wąż Thermoclean AL20 do czyszczenia jest zaprojektowany tak, aby wytrzymać działanie czyszczących środków chemicznych, wysokie ciśnienie 20 – 33 bar, oraz wysoką temperaturę 70°C przy ciśnieniu 20 bar.
Typowe zastosowania Thermoclean AL20 to myjnie przemysłowe, czyszczenie sprzętu i maszyn, beczek po produktach/półproduktach, mycie pojazdów przemysłowych oraz inne zastosowania, gdzie konieczne jest zastosowanie wody z dodatkami myjącymi lub wysoką temperaturą.
Zewnętrzna warstwa:
Jasnoniebieska miękka powłoka, nie brudząca, odporna na tłuszcze, detergenty i środki dezynfekujące z spożywczego PCV
Wewnętrzna warstwa:
Białei miękkie PCV, spożywczej jakości odporne na detergenty i środki dezyfekujące
Wzmocnienie:
Dwie warstwy łączące i wzmocnienie poliestrowe
Temperatura pracy:
-15 °C do +70 °C
Charakterystyka:
Wąż do mycia przemysłowego ze średnim ciśnieniem. Czyli takim do 20-30 bar,
Mikrozawory, znane również jako zaworki mechaniczne, to niewielkie urządzenia używane w pneumatyce do sterowania przepływem powietrza. Mikrozawory różnią się od tradycyjnych zaworów rozdzielających swoją skalą a co za tym idzie wielkością przepływu powietrza (ok. 100 Nl/min). Zawór 314 MB z przełącznikiem sterowniczym. Wpinany na zatrzaski. Przełącznik dwupozycyjny do zaworów pneumatycznych bistabilny
Typowe przyłącza dla tych zaworów to przyłącza wtykowe na wąż fi4 lub metryczne M5. Najbardziej popularne funkcje tych zaworów to 3/2 lub 2/2. Tam gdzie jest 3/2 to wylot jest małym otworkiem z boku:)
Mikrozawory stosowane są tam gdzie nie jest wymagany duży przepływ powietrza.
Mogą np. sterować siłownikami jednostronnego działania o małych średnicach tłoka oraz mogą sterować np. zaworami rozdzielającymi sterowanych pneumatycznie.
Wyłączniki bezpieczeństwa należą do grupy kontaktowego wyposażenia ochronnego fabryk i szeroko rozumianych obiektów produkcyjno-przemysłowych.
Przyciski bezpieczeństwa – informacje ogólne https://domtechniczny24.pl/mikrozawory-pneumatyczne.html Przyciski bezpieczeństwa należą do ważnych komponentów systemów ochronnych. Funkcja zatrzymania awaryjnego jest wyzwalana poprzez wciśnięcie przycisku awaryjnego.
Ma ona na celu jak najszybsze zastopowanie niebezpiecznych elementów ruchomych maszyny. Jej najprostsza realizacja polega na odcięciu zasilania pneumatycznego układów napędzających. Zazwyczaj w aplikacjach tego typu wykorzystywane są przyciski grzybkowe (w kolorze czerwonym), zamontowane na żółtym tle, przyciskane przez operatora w sytuacji wystąpienia zagrożenia.
Przyciski awaryjne mogą występować w różnych rozmiarach i odmianach, działając na zasadzie „odkręcić do uwolnienia”, „wciśnij-wyciągnij”. Uwolnienie może się odbywać również za pomocą kluczyka (wyłącznik grzybkowy ze stacyjką). W takich aplikacjach, jak tablice rozdzielcze, konsole obsługiwane dwiema rękami i różnego rodzaju maszyny, które stanowią potencjalne źródło zagrożenia, ogromną rolę odgrywają przyciski zatrzymania awaryjnego, które stanowią uzupełnienie sprzętu ochronnego. Przycisk awaryjny nie może być jednak traktowany jako podstawowe urządzenie ochronne, gdyż nie zapobiega dostępowi do zagrożenia, ani nie wykrywa tego dostępu.
Przyciski wyłączania awaryjnego nie są urządzeniami służącymi bezpieczeństwu maszyn. Przyciski awaryjne mają za zadanie przeciwdziałać zdarzeniom, w których pracownicy mogliby odnieść obrażenia i dlatego powinny być stosowane tylko w sytuacjach awaryjnych.
Przyciski awaryjne nie powinny być używane, aby wstrzymać pracę maszyny na czas przerwy pracowników lub jako etap procesu produkcyjnego tj. powinny być wykorzystywane zgodnie z przeznaczeniem. Wyłącznik awaryjny powinien się znaleźć na każdej stacji kontrolnej oraz we wszelkich niezbędnych miejscach przewidzianych w planie bezpieczeństwa zakładu przemysłowego. Wyłącznik awaryjny powinien być zainstalowany w dogodnym miejscu dla operatora (a nie tylko z pespektywy projektanta), co jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy. Niekorzystne jest umieszczenie wyłączników bezpieczeństwa w niebezpiecznym obszarze, w którym odbywa się praca.
Rolą przycisku bezpieczeństwa jest zabezpieczenie przed potencjalnymi ryzykami, urazami oraz szeroko rozumianym zagrożeniem czy też zniwelowanie do minimum ich potencjalnych skutków. Przyciski awaryjne chronią nie tylko operatorów maszyn, lecz także inne osoby znajdujące się w strefie niebezpiecznej na terenie obiektu.
Wg najnowszych danych prawie 70% wypadków w przemyśle jest związanych z eksploatacją maszyn i urządzeń. Na podmiotach produkcyjnych ciąży obowiązek dostosowania się do norm i dyrektyw Unii Europejskiej, które ściśle precyzują wytyczne dotyczące bezpieczeństwa w warunkach przemysłowych. Wyłączniki awaryjne stanowią podstawowy element każdego układu bezpieczeństwa, od tych z kolei wymaga się niezawodności w sytuacjach krytycznych. Wyłącznik awaryjny jest stosowane w automatyce, zróżnicowanych systemach sterowania, szafach sterowniczych, słowem wszędzie tam gdzie działa napęd pneumatyczny. Grzybek bezpieczeństwa jak i inne przyciski sterownicze stosowane są w przemyśle motoryzacyjnym, metalowym, drzewnym, transportowym, tworzyw sztucznych czy robotyce i mechatronice. Wyłącznik awaryjny stanowi wyposażenie prawie każdej maszyny przemysłowej i powinien być dostosowany do działania każdego mechanizmu wykonującego pracę. W ofercie Pneumat System znaleźć można wyłącznik bezpieczeństwa typu grzybek, który jest ryglowany tj. w momencie jego użycia następuje jego zablokowanie. Operator po zażegnaniu niebezpieczeństwa odryglowuje go poprzez odkręcanie. Dlatego też poprawna instalacja i uzupełnienie luk bezpieczeństwa jest tak istotne w zagwarantowaniu pełnej ochrony przed ryzykiem doznania uszczerbku na zdrowiu i życiu pracowników.
Witam Poniżej informacje które mam nadzieję wyjaśnią Wam temat tekalanów 🙂
Obiegowa nazwa Tekalan odnosi się do przewodów powietrznych sztywnych niebieskich, czarnych, czerwonych itd., wykonanych z PU PA i PP . Poprawnie dotyczy przewodów poliamidowych PA12, które charakteryzuje się wysoką wytrzymałością w niskich temperaturach (nawet -40oC) i odpornością na promienie UV.
Ciekawostka:) Wysoką odporność na promienie UV wykazują jedynie węże w kolorze czarnym 🙂
Jakie są główne zastosowania Tekalanów: Węże Tekalan PA12 stosujecie tam gdzie potrzebna jest odporność na promienie UV, ponad to są one odporne są na oleje, tłuszcze, paliwa, olej hydrauliczny, roztwory soli. Tekalany (węże poliamidowe PA12) są powszechnie stosowane w różnych branżach, bardzo często spotykane w motoryzacji, przemyśle (automatyka) oraz jako węże procesowe w przemyśle chemicznym, petrochemicznym. Są one wykorzystywane do przesyłania różnych medium, takich jak oleje, gazy, paliwa, powietrze, woda i wiele innych substancji.
Ciekawostka:) Wysoką odporność na promienie UV wykazują jedynie węże w kolorze czarnym 🙂
Węże kalibrowane poliamidowe serii Economy PA6 odporność temperaturowa zaczyna się od -10 stopni: Przewód z poliamidu serii Economy charakteryzuje się zwiększoną wytrzymałością oraz możliwością pracy na zróżnicowanym medium. Dzięki swojej odporności wąż poliamidowy przenosi zarówno sprężone powietrze jak i oleje, tłuszcze, paliwa, olej hydrauliczny czy roztwory soli. Temperatura, w której mogą pracować przewody z poliamidu zawiera się w zakresie od -10°C do +80°C. Produkujemy rolki węży o długości 25m, 100 m lub 200 m oraz w dwóch kolorach, niebieskim oraz białym. Do wyboru dostępne są różne warianty średnic węży poliamidowych. Krążki przewodów z poliamidu sprzedawane są w całych opakowaniach.
Węże kalibrowane z poliamidu PA12
Kalibrowane węże poliamidowe charakteryzują się wysoką wytrzymałością na niskie temperatury dochodzące nawet do -40°C. Przewody te mogą pracować w zakresie temperatury od wspomnianych -40°C do +80°C. Dzięki swoim właściwościom przewody z poliamidu jako medium używają zarówno sprężonego powietrza i olejów, tłuszczy, paliwa, oleju hydraulicznego oraz roztworów soli. W ofercie dostępne są różne wartości średnic węży poliamidowych w kolorze białym, czarnym, czerwonym, żółtym, niebieskim, zielonym lub srebrnym. Krążki przewodów z poliamidu mają długość 25 m, 50 m lub 100 m.
Węże poliamidowe wysokociśnieniowe to to samo co powyżej tylko z grubą ścianką 🙂
Węże poliamidowe wysokociśnieniowe zróżnicowane są ze względu na grubość ścianek przyjmujących wartości 0,75 mm, 1 mm, 1,5 mm i 2 mm oraz na długość – 50 m lub 100 m. Dzięki zwiększonej odporności ciśnienie robocze, przy którym może pracować przewód z poliamidu (przy temperaturze 23°C) zawiera się w przedziale od 31 bar aż do 93 barów w zależności od konfiguracji. W ofercie dostępne są różne warianty średnic przewodu. Zakres temperatury poprawnego funkcjonowania węża poliamidowego wynosi od -40°C do +80°C, przy czym dla płynów zawierających wodę maksymalna temperatura to +70°C. Wszystkie przewody z poliamidu zgodne są z obowiązującymi normami.
4. Przewody poliamidowe ATEX
Węże te przeznaczone są do stosowania w strefach zagrożonych wybuchem ATEX. Węże z poliamidu ATEX wykorzystywane są w pneumatyce, a temperatura ich pracy zawiera się w przedziale od -20°C do +60°C. Długości rolek przewodów poliamidowych o zróżnicowanej średnicy, to 50 albo 100 m. Rodzajem węży kalibrowanych ATEX jest ich antystatyczna spiralna wersja z poliuretanu w kolorze czarnym. Poliuretan stanowi warstwę odporną na drobnoustroje, hydrolizę i promieniowanie UV. Sprężyna węża wykonana jest z poliamidu. Medium transportowane przez przewód antystatyczny ATEX to sprężone powietrze, woda bądź próżnia. Wąż spiralny antystatyczny ATEX wykorzystywany jest do produkcji części elektronicznych, przy obróbce powierzchni oraz w górnictwie i budowie tuneli. Maksymalne ciśnienie normalne dla tego rodzaju przewodu to 12 bar, a temperatura pracy może przyjmować wartości od -20°C do +85°C. Długość końca krótkiego wynosi 100 mm, a końca długiego 500 mm, natomiast średnice węża antystatycznego dostępne są w trzech wariantach.
Przewód typu tekalan PA12 odporny na UV to tylko czarne 🙂
Tekalany są to kalibrowane pneumatyczne przewody z poliamidu w kolorze czarnym o wysokiej odporności na promieniowanie UV. Ten rodzaj węża poliamidowego może pracować w temperaturze od -40°C do +80°C. Tekalany to lekkie, elastyczne przewody poliamidowe o wysokiej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej. Tekalan stosowany jest głównie w motoryzacji, lecz również w układach pneumatycznych, pneumatyce hamulcowej, hydraulicznej lub smarowania. Ten rodzaj węży z poliamidu posiada większą wytrzymałość ciśnieniową niż przewody z poliuretanu. W ofercie dostępne są różne warianty średnicy.
Węże łączy się standardowymi złączkami wtykowymi, złączki do tekalanów .
Witam Was, poniżej tekst, który Pomoże Wam ogarnąć temat balanserów.
Balansery – odciążniki do narzędzi pneumatycznych i elektronarzędzi znajdujące szerokie zastosowanie na stacjonarnych stanowiskach linii produkcyjnych. Balanser stosowany do tego typu urządzeń czyni pracę lżejszą i bezpieczniejszą. Zadaniem balansera jest równoważenie wagi podwieszonych narzędzi oraz umożliwienie manewrowania narzędzia w pionie. Narzędzie zawieszacie na lince, która dzięki mechanizmowi opartemu na sprężynie i zapadkach pozwala na opuszczenie i podciągnięcie narzędzia podczas wykonywanej operacji. Udźwig sprężyny balansera redukuje ciężar podwieszonego narzędzia.
Do zalet balanserów należy :
szybka i prosta regulacja naciągu linki w zależności od chwilowych potrzeb;
ogranicznik do regulacji pola manewru
Balansery serii BL sprężynowe
Balansery serii BL to urządzenia o nowoczesnym wyglądzie, wykonane z wysokiej jakości materiałów i odporne na ciężkie warunki pracy.
Pomogą Wam odciążyć wasze ręce podczas pracy. Jeżeli wykonujecie montaż, produkcję masowa, pakowanie czy prace narzędziami ręcznymi to jest to dobre rozwiązanie dla was. Eliminują obciążenie i zmęczenie waszych rąk, zwiększając wydajność waszej pracy. Balansery są idealnym rozwiazaniem do wykorzystania przy ciężkich narzędziach ręcznych i powtarzalnych pracach. Produkowane są w dwóch seriach.
Główne funkcje i zalety balanserów BL:
obudowa z aluminium
lina wykonana ze stali nierdzewnej
długość linki od 1600 do 2500 mm
płynna regulacja udźwigu
pokrętło dostosowania wagi urządzenia do udźwigu balansera
Żeby odpowiednio dobrać balanser musi znać przede wszystkich ciężar narzędzia. Ta informacja jest niezbędna i pozwala dobrać odpowiedni model wyposażony w sprężynę przeznaczoną dla tej wagi narzędzia. Następnie poprzez regulację naciągu sprężyny ustawiamy balanser do pracy z naszym narzędziem. Do regulacji służy najczęściej specjalne pokrętło na zewnątrz pokrywy lub w przypadku większych modeli specjalna śruba regulacyjna.
Balansery o udźwigu 2-14 kg oraz średnicy linki 2,5mm
Balansery do narzędzi – ważne i ciekawe informacje
Balansery powstały w celu zrównoważenia wagi zawieszonego elementu. Najczęściej są to narzędzia pneumatyczne, przewody, węże itp. Główną funkcją jest wyrównanie siły narzędzia i odciążenie operatora, dodatkowo balanser zwiększa łatwość manipulowania narzędziem oraz umożliwia swobodny ruch zawieszonego elementu do i z pozycji roboczej. Sposób działania zwykłego stabilizatora i zawarte w nim niezbędne elementy są dobrze znane specjalistom w tej dziedzinie. W tych elementach znajduje się obrotowy bęben lub szpula (mechanizm sprężynowy) na które nawinięty jest kabel (linka) oraz sprężyna śrubowa , która napina bęben w kierunku przeciwnym do tego, w którym musi się obrócić, aby wysunąć linkę.
Pierwsze modele balanserów miały sporą trudność z regulacją naciągu wynikającą z konieczności wkładania i wyjmowania już ustawionej sprężyny. Często wiązało się to z koniecznością częściowego demontażu stabilizatora.
W celu uproszczenia obsługi obecnie produkowanych i dostarczanych balanserów opracowano element stabilizujący sprężynę. Ten element składa się z pierścienia, który otacza sprężynę i tworzy w połączeniu ze sprężyną jednolity zespół sprężyny. Obecnie dostępne balansery są skonstruowane w sposób umożliwiający w łatwy sposób montaż zespołu sprężyny.
Balansery budowa
Ze względu na zastosowanie balansery dostępne w bardzo wielu wersjach różniących się udźwigiem, długością linki, materiałem z jakiego jest linka oraz korpus. W strefach zagrożonych wybuchem konieczne jest stosowane balanserów posiadających certyfikaty ATEX. Na balanserach możemy podwiesić narzędzia o wadze nawet do 180kg. Najmniejsze balansery posiadają udźwig już od 0.2kg. Długość linki w wybranych modelach może mieć nawet 4,5m, co pozwoli na wykorzystanie balansera tam gdzie zwykła linka o długości 2,5m / 3m nie wystarcza.
Balansery znajdują zastosowanie głównie w przemyśle, gdzie operator, który musi pracować narzędziem przez cała zmianę nie odczuwa jego ciężaru. Balansery stosowane są już przy niewielkiej wadze narzędzia. Ze względu na tak szeroki zakres parametrów oferowane przez nas balansery są również wykorzystywane w innych branżach przemysłu: budowlanych, remontowych, motoryzacyjnych. Balansery sprężynowe znajdują również zastosowanie przy przenoszeniu ciężkich przedmiotów, odciążając w ten sposób pracownika.
W przypadku małych narzędzi pneumatycznych, które nie wymagają dużej ilości sprężonego powietrza można zastosować balanser z przewodem spiralnym. To rozwiązanie oszczędza nam miejsce i zapewnia lepsza ergonomię pracy niż w przypadku balansera do którego przewód zasilający narzędzie jest poprowadzony osobno.
Tabela gwintów metrycznych i calowych w jednej rubryce. Dzień dobry, Na dole tabela gwintów metrycznych i calowych, która pozwoli Wam na szybkie i łatwe zidentyfikowanie odpowiedniego gwintu dowolnego trzymanego przez Ciebie detalu.
Gwinty połączeń stosowanych w przemyśle, produkowane są na podstawie wielu norm. Jedne metryczne proste używane w technice połączeń i przemyśle samochodowym. Drugie wprowadzone przez Anglików tu mamy nieco bardziej skomplikowany system.
Do pomiarów będzie musieli naszykować: suwmiarkę i grzebień do gwintów. Przygotuj sobie zarówno grzebień metryczny jak i grzebień calowy. Jak mierzycie średnicę zewnętrzną gwintu ( pamiętaj !! zawsze będzie na minusie, tak mają nowe gwinty a tym bardziej zużyte). Używając grzebienia dopasuj pasujący skok gwintu.
Wymiary odczytywane z tabeli okażą Wam się pomocne przede wszystkim przy łączeniu detali z gwintami mieszanymi metrycznymi i calowymi. Najczęściej wartości calowe gwint G mają złączki pneumatyczne, a Metryczne drobnozwojne połączenia śrubowe w samochodach.
Mam nadzieję, że ten skrótowy tekst pomoże Wam w pracy , Pozdrawiam Rafał
Nie wiem czy zdajecie sobie z tego sprawę ale, powietrze z kompresorów tłokowych i śrubowych nie jest czyste. Zawiera w sobie drobinki oleju, wody i cząstki stałe.
Powstawanie wilgoci:
Kiedy powietrze jest sprężane, jego zdolność do zatrzymywania wody wzrasta, co może prowadzić do kondensacji wilgoci. Ta wilgoć jest poważnym problemem. W kompresorach musicie usuwać je co jakićś czas nie doprowadzać do sytuacji jak powyżej 🙂
Pierwszy sposób – Osuszacze sprężonego powietrza służą min. do usunięcia nadmiaru wilgoci z powietrza, co jest nie tylko kwestią wydajności, ale również bezpieczeństwa. Konieczność stosowania osuszaczy wynika z faktu, że wilgoć może spowodować korozję, uszkodzenia mechaniczne, a nawet awarie systemów.
Tam gdzie jest to możliwe zaleca się stosowanie dodatkowo naolejaczy do powietrza. Pozwoli wam to zabezpieczyć elementy maszyn, chroniąc je przed uszkodzeniami spowodowanymi przez korozję. Lub bloków przygotowania powietrza, to połączenie filtra i naolejacza.
Osuszacze sprężonego powietrza będdą dla Was niezbędne w wielu różnorodnych sytuacjach przemysłowych i technicznych. Konieczność stosowania osuszaczy wynika przede wszystkim z potrzeby zapewnienia wysokiej jakości powietrza w procesach produkcyjnych. W lakierniach woda powoduje powstawanie kropek na lakierze.
W przemyśle farmaceutycznym, na przykład, wilgoć może wpływać na stabilność i skuteczność leków, podczas gdy w branży spożywczej może przyczynić się do wzrostu bakterii i pleśni. Podobnie, w przemyśle elektronicznym, nawet najmniejsza ilość wilgoci może powodować zwarcia i uszkodzenia delikatnych komponentów elektronicznych.
Na rynku dostępne są różne typy osuszaczy sprężonego powietrza, z których każdy jest przystosowany do określonych potrzeb i warunków pracy.
Powietrze wpada do niego przez dysze cyklonowe a drobinki wody osadzają się na ściankach kielicha. Dodatkowo filtr usuwa cząstki stałe i otrzymujemy w miarę czyste powietrze. Zależnie od zastosowanego filtra 50 – 10 mikronów.
Ruch roboczy i powrotny siłownika pneumatycznego jest możliwy wyłącznie przy ciągłym podawaniu pneumatycznego sygnału sterującego do zaworów odcinających sterowanych.
Sygnał ten może by podawany z niezależnego pomocniczego zaworu sterującego. Sposób podłączenia zaworów do siłownika.
Zatrzymanie siłownika następuje zawsze w przypadku zaniku sygnału sterującego z niezależnego zaworu sterującego lub innego źródła. Zawory odcinające sterowane spowodują odcięcie medium roboczego w komorach siłownika.Zawory odcinające sterowane spełniają funkcjęzabezpieczającą.
Podłączenie zaworów zwrotnych sterowanych do siłowników
Zatrzymanie siłownika następuje zawsze w przypadku zaniku zasilania powietrzem jego komór. Zawory zwrotne sterowane A i B odcinają powietrze w komorach siłownika, nie pozwalając na jego ruch. Sytuacja taka ma również miejsce w stanach awaryjnych np. przerwania zasilania elektrycznego elektromagnesu zaworu sterującego, bądź mechanicznego uszkodzenia przewodów zasilających. Zawory w układach spełniają funkcję zaworów bezpieczeństwa (tzw. zamki pneumatyczne).
Ruch siłownika pneumatycznego w kierunku zaznaczonym strzałką jest możliwy po podaniu sygnału sterującego na zawór zwrotny sterowany B, co powoduje jego otwarcie.
Sygnał ten jest pobierany z przewodu zasilającego siłownik (droga 2). Zmiana kierunku ruchu siłownika powoduje podanie sygnału sterującego z drugiego przewodu zasilającego siłownik (droga 4) do zaworu zwrotnego sterowanego A i jego otwarcie.
Powietrze pobierane z atmosfery przez sprężarki jest pod ciśnieniem wtłaczane w zbiorniki. Od tego momentu może być wykorzystane w układach pneumatycznych lub jako medium zasilające narzędzia pneumatyczne.
Przed dostarczeniem go do układu pneumatycznego konieczne jest jego odpowiednie przygotowanie. Nie ma tu miejsca na żadne niepożądane cząsteczki, które mogą zakłócić działanie całej instalacji. Zanieczyszczenia mogą mieć różną strukturę – stałą lub płynną.
Samo powietrze atmosferyczne obfituje w liczne cząsteczki, które mogą potencjalnie dostać się do układu i zaburzać jego pracę. Sama sprężarka również może dostarczyć dodatkowych zanieczyszczeń. Dla przykładu sprężarka tłokowa może być źródłem oleju, rdzy i minimalnych zanieczyszczeń związanych z eksploatacją w układzie pneumatycznym. Tak dla przykładu proszę zobaczyć co potrafi być zgromadzone w zbiorniku sprężarki
Sprężarki śrubowe generują bardzo dużo wody i tam trzeba bezwzględnie podejść do tematu osuszania i filtrowania powietrza.
Zawory, siłowniki pneumatyczne , części gumowe ulegają uszkodzeniom, które powodują uwalnianie się do układu zanieczyszczeń stałych. To sytuacja, której nie da się w stu procentach uniknąć – z tego powodu powstały mechanizmy uzdatniania powietrza. Dzięki nim możliwe jest doprowadzenie parametrów sprężonego gazu do odpowiedniej klasy czystości. Do uzdatniania powietrza przeznaczonego dla układów pneumatycznych możecie użyć zespoły przygotowania powietrza. Dzielą się one na dwuelementowe i trzyelementowe – różnią się one konstrukcją, jednak zarówno zasada działania, jak i sam proces wyglądają bardzo podobnie.
KLUCZOWE ELEMENTY ZESPOŁU PRZYGOTOWANIA POWIETRZA
Większość zespołów przygotowania powietrza działa w podobny sposób. W pierwszej kolejności materiał jest filtrowany – w skład tego etapu wchodzi także usuwanie oleju i ewentualne osuszanie. Następnie dochodzi do regulacji, a na końcu do naolejenia układu pneumatycznego.
Do wykonywania tych zadań służą kolejno: filtr, reduktor i smarownica, zwana także naolejaczem. Każda z tych części pełni bardzo ważną funkcję w całym układzie – przyjrzyjmy się po kolei szczegółom ich pracy.
FILTRACJA – DZIAŁANIE WSTĘPNE SŁUŻĄCE USUNIĘCIU CZĄSTEK STAŁYCH Filtr sprężonego powietrza jest elementem zespołu przygotowania sprężonego powietrza, który jako pierwszy ma styczność z gazem. Ich zadaniem jest zatrzymanie wszystkich cząsteczek stałych – do rozmiaru określonego w specyfikacji.
W standardowych układach maksymalna wielkość wynosi 40 μm według tabeli ISO 8573-1, co odpowiada piątej klasie czystości. Bardziej zaawansowane aplikacje wymagają zastosowania filtrów klasy trzeciej i czwartej. Przepuszczają one odpowiednio cząsteczki stałe o rozmiarze poniżej 5 μm i 15 μm.
Zazwyczaj w przypadku dobierania parametrów filtrów do zastosowań pneumatycznych konieczne jest skonsultowanie się ze specjalistą lub sprawdzenie norm dla danego układu. Producent powinien zawrzeć odpowiednie informacje w instrukcji. Dostępne są również filtry dokładne, które pracują zgodnie z pierwszą klasą czystości. Ich zaawansowana konstrukcja pozwoli Wam na oczyszczanie powietrza do zakresu 0,01 μm.
KOLEJNY KROK – ODOLEJANIE Skala ISO 8573-1 odnosi się także do klasy zawodnienia oraz zaolejenia. Drugi z tych parametrów określa maksymalną koncentrację oleju w miligramach na metr sześcienny. Filtry dokładne, oferujące wartość 0,01 mg/m3, sprawdzają się przede wszystkim w zastosowaniach farmaceutycznych lub związanych z żywnością. Bardzo dobrze zrobicie jak wybierzecie je tam, gdzie należy bezwzględnie redukować możliwość przedostania się oleju przez sprężone powietrze. Tak dokładną filtrację musicie zrobić w przypadku bardzo precyzyjnych urządzeń korzystających z układów pneumatycznych.
KROK TRZECI – UZDATNIANIE POWIETRZA SPRĘŻONEGO, OSUSZANIE Większe cząsteczki wody zostają usunięte w trakcie filtracji. Jeśli wymagane są specjalne warunki funkcjonowania układów pneumatycznych, może być konieczne usunięcie pozostałej części płynu poprzez wykorzystanie osuszacza. Woda odpowiada oczywiście za korozję, jednak jej rola związana jest również z amortyzacją układu i jego podatnością na awarie. W zastosowaniach przemysłowych powietrze powinno cechować się wilgotnością nieprzekraczającą 21%. Aby zautomatyzować proces usuwania kondensatu stosuje się Filtry z automatycznym spustem kondensatu.
STEROWANIE CIŚNIENIEM ZA POMOCĄ REDUKTORA Reduktor ciśnienia powietrza to kolejny element zespołu przygotowania powietrza. Odpowiada on za dostosowanie ciśnienia do potrzeb układu pneumatycznego. Popularnym rozwiązaniem są filtroreduktory, które stanowią kombinację zaworu i filtra.
OSTATNI ETAP PRZYGOTOWANIA POWIETRZA – Naolejanie
Dzięki smarownicy sprężonego powietrza można dostarczyć mgłę olejową do medium roboczego. Może to przedłużyć bezawaryjne działanie konkretnego układu pneumatycznego. Części ruchome są podatne na korozję i nadmierne ścieranie się. Odpowiednie naolejenie sprawia, że możesz pracować dłużej i z większą wydajnością. Smarownica jest niezbędna w przypadku elementów z uszczelnieniem NBR i Viton.
PRAWIDŁOWO FUNKCJONUJĄCY ZESPÓŁ PRZYGOTOWANIA SPRĘŻONEGO POWIETRZA TO GWARANCJA DŁUŻSZEGO DZIAŁANIA MASZYN Bez zadbania o odpowiedni zespół przygotowania powietrza układy pneumatyczne mogą działać z gorszą wydajnością i częściej ulegać awariom. Dostanie się do układu cząsteczek może powodować problemy w jego pracy. Nadmierna wilgoć sprzyja z kolei korozji i uszkodzeniom, a brak odpowiedniego naolejenia skutkuje szybszym zużyciem ruchomych elementów.
Cześć co z tego że Węże silikonowe są drogie. Czasami nie ma wyjścia i trzeba je zastosować nie ma kompromisu.
Węże silikonowe to przewody wykonane z polimerów krzemoorganicznych o bardzo szerokim zastosowaniu w przemyśle chemicznym, petrochemicznym, spożywczym, kosmetycznym, farmaceutycznym, automotive, AGD, laboratoriach. Występują w wykonaniu technicznym oraz z różnymi atestami np. FDA §177.2600; BfR XV; EC 1935/2004; UL94HB; NSF51; Class 6; Ph.Eur. 3.1.9; Reach; RoHs ; atest biokompatybilności ISO 10993. Zakres temperatur stosowania to -60°C do +200°C.
Charakterystyka węży silikonowych Wężyki silikonowe Rausil dostępne jako przewody nietalkowane jak talkowane, dzięki czemu posiadają powierzchnię o lepszym poślizgu, ułatwiającą naciąganie i przycinanie węża.
Ponadto talk zapewnia ochronę przed pękaniem przewodów silikonowych w trakcie rozwijania i przed kurzem – talkowany wąż silikonowy długo wygląda jak nowy. Wąż taki jest również nietoksyczny i można stosować go z produktami spożywczymi. Nasze przewody silikonowe posiadają liczne certyfikaty świadczące o ich przydatności do substancji spożywczych takie jak np. BGA I FDA 177.2600.
Innymi cechami węży silikonowych Rausil są:
dostępność w szerokim zakresie średnic od 1 do 25 mm, półprzezroczystość, wykonanie z silikonu o twardości Shore A 55±5, jest bezzapachowy i nie pozostawia smaku.
Węże silikonowe są stosowane w wielu branżach, w tym w produkcji żywności i napojów, przetwórstwie mleczarskim, kosmetyce, farmacji i medycynie. Mogą być używane do transportu płynów, gazów, pary i innych substancji, a także do procesów sanitarnych, takich jak czyszczenie i dezynfekcja.
Załamania w przewodach silikonowych utrudniają przepływ, co prowadzi do zmniejszenia wydajności. Natomiast wężyk silikonowy Rausil zapewnia 100% przepływu dzięki bardzo elastycznym ściankom. Mogą być one instalowane, i nie ulegają załamaniom, nawet w najmniejszych urządzeniach.
Węże silikonowe to specjalne węże wykonane z elastomeru silikonowego. Są one szeroko stosowane w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, kosmetycznym i medycznym, ze względu na swoje właściwości, takie jak elastyczność, odporność na wysokie i niskie temperatury, trwałość i odporność na wiele chemikaliów.
Wąż silikonowy RAULAB SLIDETEC FG
Materiał RAU-SIK 6602 Shore A 60±5 Temperatura pracy -60 ºC do +180 °C Charakterystyka Lekki, półprzeźroczysty, bezzapachowy, nietalkowany wąż silikonowy odporny na warunki atmosferyczne i różnego rodzaju chemikalia. Stosowany w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym oraz w sprzęcie AGD. SLIDETEC to opatentowana technologia Rehau/Silnovy. Atesty EU Regulation no. 1935/2004; German BfR Recommendation XV – Silicones; LFGB §§ 30 and 31; US FDA 21 CFR §177.2600; Swiss Ordinance of the EDI (817.023.21) Attachment 5; French Arrêté dated 5.November 1992 Zastosowanie i medium jakość węża zgodna jest z normą 177.2600 FDA (e) przeznaczenia do płynnych produktów spożywczych i z wymaganiami BfR (Niemiecki Instytut Oceny Ryzyka)
