Qbrick System PRO w pracy montera instalacji pneumatycznych – organizacja, która przyspiesza montaż
W pracy montera instalacji pneumatycznych liczy się precyzja, czas i dobra organizacja. Złączki, szybkozłącza, uszczelki, śruby – wszystko musi być pod ręką.
Qbrick System PRO to rozwiązanie, które pozwala uporządkować drobne elementy i znacząco przyspieszyć pracę w terenie oraz na hali produkcyjnej.
Sprawdź, jak wykorzystać ten system w praktyce i dlaczego coraz więcej instalatorów pneumatyki z niego korzysta.
🔧 Dlaczego Qbrick PRO sprawdza się w pneumatyce?
idealny do przechowywania drobnych elementów (złączki, nyple, szybkozłącza)
organizery z przegrodami – koniec z mieszaniem elementów
kompaktowy rozmiar – wygodny transport między stanowiskami
Witam dzisiaj trochę informacji na temat działania regulatora ciśnienia powietrza. Może się Wam przyda 🙂
Reduktor ciśnienia powietrza stosowany w pneumatyce to urządzenie, którego zadaniem jest utrzymywanie w miarę stałego ciśnienia roboczego na wyjściu bez względu na zmiany ciśnienia zasilania. Oczywiście ta zmiana jest zawsze równa lub mniejsza 🙂
Zazwyczaj dotyczy to redukcji wzrastającego ciśnienia.
Regulator ciśnienia jest konstrukcyjnie prosty Posiada:
Duże pokrętło lub śrubę nastawczą do ustawiania ciśnienia.
Sprężynę regulacyjną.
Tłok lub membranę
Zawór odcinający lub dopuszczający przepływ powietrza,.
Manometr wskazujący ciśnienie wyjściowe.
Zasada działania Waszego 🙂 regulatora ciśnienia powietrza. Za pomocą pokrętła lub śruby nastawczej, a także sprężyny regulacyjnej ustawia się robocze ciśnienie, które powinno występować po stronie wyjściowej. W trakcie standardowej pracy układu sprężyna naciska na membranę w dół, a występujące ciśnienie wyjściowe przyciska membranę od dołu do góry. Gdy dojdzie do zrównoważenia sił, to zawór zachowuje pozycję równowagi.
Gdy ciśnienie na wyjściu maleje, to zawór się otwiera i powoduje większy dopływ sprężonego powietrza do odbiorników, co umożliwia ich pracę. Gdy ciśnienie w układzie rośnie, to membrana dociska zawór i ten się częściowo domyka lub całkowicie zamyka, co uniemożliwia przepływ powietrza i powoduje redukcję ciśnienia na wejściu.
W efekcie Macie w miarę stabilne ciśnienie robocze, które zapewnia płynną pracę systemu bez większych wahań. Zmniejsza to ryzyko niekontrolowanych skoków siłownika czy zbyt wysokiego ciśnienia roboczego, co mogłoby stwarzać zagrożenie dla zdrowia i życia operatora maszyny lub osób postronnych.
Regulator ciśnienia stosuje się w wszystkich układach zasilania.
Można je montować na ścianie bo mają fajne uchwyty w zestawie:
instalacjach pneumatycznych przemysłowych
Instalacjach zasilających narzędzia pneumatyczne.
Lakierniach i systemach precyzyjnej pracy ( szczególnie do pistoletów HVLP)
Automatyce przemysłowej do sterowania siłownikami i zaworami
Reduktory ciśnienia powietrza jakie mamy na stanie
W Naszej ofercie mamy sprawdzone i bezawaryjne reduktory
Reduktor powietrza 1/2″ z manometrem.
Reduktor powietrza 1/4″ z manometrem.
Reduktor powietrza 1″ maxi z manometrem.
Reduktor powietrza pod pistolet mini 1/4″
Stosujecie je w przypadku montażu manometrów i złączek na urządzeniach gdzie występują drgania lub możliwość samoistnego odkręcenia.
Teflonem nakręconym na gwint, w połączeniach statycznych.
Lub połączenie doczołowe z użyciem podkładki z tworzywa, miedzi lub aluminium. W przypadku np. złączek wtykowych lub skręcanych są one w większości wyposażone w o-ringi gwarantujące szczelne połączenie.
Złączki wtykowe z gwintem walcowym i oringiem
Uszczelnienie połączenia z gwintem stożkowym R i NPT
Połączenia gwintowane z gwintami stożkowymi są teoretycznie samouszczelniające. W praktyce jednak, aby zapewnić trwałe i szczelne połączenie, należy używać np. klejów uszczelniających do gwintów (rozwiązanie zalecane), co dodatkowo zabezpieczy takie połączenie przed odkręceniem. Stosuje się także np. taśmę uszczelniającą z teflonu, jednak takie połączenie może powodować dostawanie się kawałków taśmy do instalacji.
Zawory spustowe z gwintem stożkowym
Złączki wtykowe z gwintami R często posiadają naniesioną na gwint powłokę teflonową. W takim przypadku ponowne użycie złączki po odkręceniu wymaga dodatkowego uszczelnienia
Każdy kto montował układ pneumatyczny wie, że najbardziej popularnym gwintem występującym w elementach pneumatyki o których wspomniałem na wstępie są gwinty oznaczone literą G. Co to oznacza? Gwint wewnętrzny lub zewnętrzny G to gwint calowy rurowy walcowy (oznaczenie BSP – British Standard Pipe). Z tego powodu gwint ten jest także nazywany gwintem brytyjskim.
W tym miejscu chcę wyjaśnić, że pomiar suwmiarką gwintu zewnętrznego może prowadzić do nieporozumienia. Wyjaśnię na przykładzie dla gwintu G3/8”. Średnica zewnętrzna gwintu G3/8” z prostego i logicznego przeliczenia z cali (1 cal= 25,4 mm) wynosi ok. 9,5 mm. Rzeczywista średnica zmierzona suwmiarką dla gwintu G3/8” to ok 16,6 mm. Skąd zatem taka duża różnica?
Wynika to z definicji gwintu rurowego walcowego G: gwint rurowy calowy G3/8” to największy z możliwych gwintów do wykonania NA RURZE o rozmiarze ⅜” (wg. Nominal Pipe Size – NPS). Pomyłka wynika z jednakowego interpretowania “zwykłych” gwintów calowych ⅜” oraz gwintów rurowych calowych G3/8”.
Gwinty “zwykłe” calowe – wykorzystywane są identycznie jak gwinty metryczne czyli do połączeń wykonywania połączeń typu śruba-nakrętka i dla tych gwintów rzeczywiście średnica zewnętrzna jest równa ⅜” czyli ok. 9,5 mm. Gwinty rurowe calowe walcowe G są zarezerwowane do połączeń armatury i nie oznacza to wcale że średnica zewnętrzna gwintu wynosi ok. 9,5 mm.
Aby uniknąć podobnych pomyłek, na poniższych rysunkach wyjaśniam różnice.
I teraz Gwint zwykły całowy
I gwint rurowy stosowany w pneumatyce:)
I jeszcze ten ostatni występuje w wersji stożkowej
Gwint rurowy calowy stożkowy R
Drugim bardzo popularnym gwintem w pneumatyce jest gwint stożkowy R (wewnętrzny i zewnętrzny). Gwint R to gwint calowy rurowy stożkowy (oznaczenie BSPT – British Standard Pipe Tapered). Gwint ten stosowany jest w połączeniach rur, występuje również np. w złączkach do przewodów pneumatycznych, wkrętkach redukcyjnych i nyplach. Jak pokazuje rysunek poniżej jest to gwint pasujący do elementów z gwintami G ze względu na taki sam skok. Poniżej przedstawiam podstawowy rysunek połączenia gwintowanego z gwintami R.
Przy gwintach stożkowych uważajcie żeby nie uszkodzić elementów cieńkośćiennych.
Tabela gwintów metrycznych i calowych w jednej rubryce. Dzień dobry, Na dole tabela gwintów metrycznych i calowych, która pozwoli Wam na szybkie i łatwe zidentyfikowanie odpowiedniego gwintu dowolnego trzymanego przez Ciebie detalu.
Gwinty połączeń stosowanych w przemyśle, produkowane są na podstawie wielu norm. Jedne metryczne proste używane w technice połączeń i przemyśle samochodowym. Drugie wprowadzone przez Anglików tu mamy nieco bardziej skomplikowany system.
Do pomiarów będzie musieli naszykować: suwmiarkę i grzebień do gwintów. Przygotuj sobie zarówno grzebień metryczny jak i grzebień calowy. Jak mierzycie średnicę zewnętrzną gwintu ( pamiętaj !! zawsze będzie na minusie, tak mają nowe gwinty a tym bardziej zużyte). Używając grzebienia dopasuj pasujący skok gwintu.
Wymiary odczytywane z tabeli okażą Wam się pomocne przede wszystkim przy łączeniu detali z gwintami mieszanymi metrycznymi i calowymi. Najczęściej wartości calowe gwint G mają złączki pneumatyczne, a Metryczne drobnozwojne połączenia śrubowe w samochodach.
Mam nadzieję, że ten skrótowy tekst pomoże Wam w pracy , Pozdrawiam Rafał
Nie wiem czy zdajecie sobie z tego sprawę ale, powietrze z kompresorów tłokowych i śrubowych nie jest czyste. Zawiera w sobie drobinki oleju, wody i cząstki stałe.
Powstawanie wilgoci:
Kiedy powietrze jest sprężane, jego zdolność do zatrzymywania wody wzrasta, co może prowadzić do kondensacji wilgoci. Ta wilgoć jest poważnym problemem. W kompresorach musicie usuwać je co jakićś czas nie doprowadzać do sytuacji jak powyżej 🙂
Pierwszy sposób – Osuszacze sprężonego powietrza służą min. do usunięcia nadmiaru wilgoci z powietrza, co jest nie tylko kwestią wydajności, ale również bezpieczeństwa. Konieczność stosowania osuszaczy wynika z faktu, że wilgoć może spowodować korozję, uszkodzenia mechaniczne, a nawet awarie systemów.
Tam gdzie jest to możliwe zaleca się stosowanie dodatkowo naolejaczy do powietrza. Pozwoli wam to zabezpieczyć elementy maszyn, chroniąc je przed uszkodzeniami spowodowanymi przez korozję. Lub bloków przygotowania powietrza, to połączenie filtra i naolejacza.
Osuszacze sprężonego powietrza będdą dla Was niezbędne w wielu różnorodnych sytuacjach przemysłowych i technicznych. Konieczność stosowania osuszaczy wynika przede wszystkim z potrzeby zapewnienia wysokiej jakości powietrza w procesach produkcyjnych. W lakierniach woda powoduje powstawanie kropek na lakierze.
W przemyśle farmaceutycznym, na przykład, wilgoć może wpływać na stabilność i skuteczność leków, podczas gdy w branży spożywczej może przyczynić się do wzrostu bakterii i pleśni. Podobnie, w przemyśle elektronicznym, nawet najmniejsza ilość wilgoci może powodować zwarcia i uszkodzenia delikatnych komponentów elektronicznych.
Na rynku dostępne są różne typy osuszaczy sprężonego powietrza, z których każdy jest przystosowany do określonych potrzeb i warunków pracy.
Powietrze wpada do niego przez dysze cyklonowe a drobinki wody osadzają się na ściankach kielicha. Dodatkowo filtr usuwa cząstki stałe i otrzymujemy w miarę czyste powietrze. Zależnie od zastosowanego filtra 50 – 10 mikronów.
Ruch roboczy i powrotny siłownika pneumatycznego jest możliwy wyłącznie przy ciągłym podawaniu pneumatycznego sygnału sterującego do zaworów odcinających sterowanych.
Sygnał ten może by podawany z niezależnego pomocniczego zaworu sterującego. Sposób podłączenia zaworów do siłownika.
Zatrzymanie siłownika następuje zawsze w przypadku zaniku sygnału sterującego z niezależnego zaworu sterującego lub innego źródła. Zawory odcinające sterowane spowodują odcięcie medium roboczego w komorach siłownika.Zawory odcinające sterowane spełniają funkcjęzabezpieczającą.
Podłączenie zaworów zwrotnych sterowanych do siłowników
Zatrzymanie siłownika następuje zawsze w przypadku zaniku zasilania powietrzem jego komór. Zawory zwrotne sterowane A i B odcinają powietrze w komorach siłownika, nie pozwalając na jego ruch. Sytuacja taka ma również miejsce w stanach awaryjnych np. przerwania zasilania elektrycznego elektromagnesu zaworu sterującego, bądź mechanicznego uszkodzenia przewodów zasilających. Zawory w układach spełniają funkcję zaworów bezpieczeństwa (tzw. zamki pneumatyczne).
Ruch siłownika pneumatycznego w kierunku zaznaczonym strzałką jest możliwy po podaniu sygnału sterującego na zawór zwrotny sterowany B, co powoduje jego otwarcie.
Sygnał ten jest pobierany z przewodu zasilającego siłownik (droga 2). Zmiana kierunku ruchu siłownika powoduje podanie sygnału sterującego z drugiego przewodu zasilającego siłownik (droga 4) do zaworu zwrotnego sterowanego A i jego otwarcie.
Powietrze pobierane z atmosfery przez sprężarki jest pod ciśnieniem wtłaczane w zbiorniki. Od tego momentu może być wykorzystane w układach pneumatycznych lub jako medium zasilające narzędzia pneumatyczne.
Przed dostarczeniem go do układu pneumatycznego konieczne jest jego odpowiednie przygotowanie. Nie ma tu miejsca na żadne niepożądane cząsteczki, które mogą zakłócić działanie całej instalacji. Zanieczyszczenia mogą mieć różną strukturę – stałą lub płynną.
Samo powietrze atmosferyczne obfituje w liczne cząsteczki, które mogą potencjalnie dostać się do układu i zaburzać jego pracę. Sama sprężarka również może dostarczyć dodatkowych zanieczyszczeń. Dla przykładu sprężarka tłokowa może być źródłem oleju, rdzy i minimalnych zanieczyszczeń związanych z eksploatacją w układzie pneumatycznym. Tak dla przykładu proszę zobaczyć co potrafi być zgromadzone w zbiorniku sprężarki
Sprężarki śrubowe generują bardzo dużo wody i tam trzeba bezwzględnie podejść do tematu osuszania i filtrowania powietrza.
Zawory, siłowniki pneumatyczne , części gumowe ulegają uszkodzeniom, które powodują uwalnianie się do układu zanieczyszczeń stałych. To sytuacja, której nie da się w stu procentach uniknąć – z tego powodu powstały mechanizmy uzdatniania powietrza. Dzięki nim możliwe jest doprowadzenie parametrów sprężonego gazu do odpowiedniej klasy czystości. Do uzdatniania powietrza przeznaczonego dla układów pneumatycznych możecie użyć zespoły przygotowania powietrza. Dzielą się one na dwuelementowe i trzyelementowe – różnią się one konstrukcją, jednak zarówno zasada działania, jak i sam proces wyglądają bardzo podobnie.
KLUCZOWE ELEMENTY ZESPOŁU PRZYGOTOWANIA POWIETRZA
Większość zespołów przygotowania powietrza działa w podobny sposób. W pierwszej kolejności materiał jest filtrowany – w skład tego etapu wchodzi także usuwanie oleju i ewentualne osuszanie. Następnie dochodzi do regulacji, a na końcu do naolejenia układu pneumatycznego.
Do wykonywania tych zadań służą kolejno: filtr, reduktor i smarownica, zwana także naolejaczem. Każda z tych części pełni bardzo ważną funkcję w całym układzie – przyjrzyjmy się po kolei szczegółom ich pracy.
FILTRACJA – DZIAŁANIE WSTĘPNE SŁUŻĄCE USUNIĘCIU CZĄSTEK STAŁYCH Filtr sprężonego powietrza jest elementem zespołu przygotowania sprężonego powietrza, który jako pierwszy ma styczność z gazem. Ich zadaniem jest zatrzymanie wszystkich cząsteczek stałych – do rozmiaru określonego w specyfikacji.
W standardowych układach maksymalna wielkość wynosi 40 μm według tabeli ISO 8573-1, co odpowiada piątej klasie czystości. Bardziej zaawansowane aplikacje wymagają zastosowania filtrów klasy trzeciej i czwartej. Przepuszczają one odpowiednio cząsteczki stałe o rozmiarze poniżej 5 μm i 15 μm.
Zazwyczaj w przypadku dobierania parametrów filtrów do zastosowań pneumatycznych konieczne jest skonsultowanie się ze specjalistą lub sprawdzenie norm dla danego układu. Producent powinien zawrzeć odpowiednie informacje w instrukcji. Dostępne są również filtry dokładne, które pracują zgodnie z pierwszą klasą czystości. Ich zaawansowana konstrukcja pozwoli Wam na oczyszczanie powietrza do zakresu 0,01 μm.
KOLEJNY KROK – ODOLEJANIE Skala ISO 8573-1 odnosi się także do klasy zawodnienia oraz zaolejenia. Drugi z tych parametrów określa maksymalną koncentrację oleju w miligramach na metr sześcienny. Filtry dokładne, oferujące wartość 0,01 mg/m3, sprawdzają się przede wszystkim w zastosowaniach farmaceutycznych lub związanych z żywnością. Bardzo dobrze zrobicie jak wybierzecie je tam, gdzie należy bezwzględnie redukować możliwość przedostania się oleju przez sprężone powietrze. Tak dokładną filtrację musicie zrobić w przypadku bardzo precyzyjnych urządzeń korzystających z układów pneumatycznych.
KROK TRZECI – UZDATNIANIE POWIETRZA SPRĘŻONEGO, OSUSZANIE Większe cząsteczki wody zostają usunięte w trakcie filtracji. Jeśli wymagane są specjalne warunki funkcjonowania układów pneumatycznych, może być konieczne usunięcie pozostałej części płynu poprzez wykorzystanie osuszacza. Woda odpowiada oczywiście za korozję, jednak jej rola związana jest również z amortyzacją układu i jego podatnością na awarie. W zastosowaniach przemysłowych powietrze powinno cechować się wilgotnością nieprzekraczającą 21%. Aby zautomatyzować proces usuwania kondensatu stosuje się Filtry z automatycznym spustem kondensatu.
STEROWANIE CIŚNIENIEM ZA POMOCĄ REDUKTORA Reduktor ciśnienia powietrza to kolejny element zespołu przygotowania powietrza. Odpowiada on za dostosowanie ciśnienia do potrzeb układu pneumatycznego. Popularnym rozwiązaniem są filtroreduktory, które stanowią kombinację zaworu i filtra.
OSTATNI ETAP PRZYGOTOWANIA POWIETRZA – Naolejanie
Dzięki smarownicy sprężonego powietrza można dostarczyć mgłę olejową do medium roboczego. Może to przedłużyć bezawaryjne działanie konkretnego układu pneumatycznego. Części ruchome są podatne na korozję i nadmierne ścieranie się. Odpowiednie naolejenie sprawia, że możesz pracować dłużej i z większą wydajnością. Smarownica jest niezbędna w przypadku elementów z uszczelnieniem NBR i Viton.
PRAWIDŁOWO FUNKCJONUJĄCY ZESPÓŁ PRZYGOTOWANIA SPRĘŻONEGO POWIETRZA TO GWARANCJA DŁUŻSZEGO DZIAŁANIA MASZYN Bez zadbania o odpowiedni zespół przygotowania powietrza układy pneumatyczne mogą działać z gorszą wydajnością i częściej ulegać awariom. Dostanie się do układu cząsteczek może powodować problemy w jego pracy. Nadmierna wilgoć sprzyja z kolei korozji i uszkodzeniom, a brak odpowiedniego naolejenia skutkuje szybszym zużyciem ruchomych elementów.
Cześć co z tego że Węże silikonowe są drogie. Czasami nie ma wyjścia i trzeba je zastosować nie ma kompromisu.
Węże silikonowe to przewody wykonane z polimerów krzemoorganicznych o bardzo szerokim zastosowaniu w przemyśle chemicznym, petrochemicznym, spożywczym, kosmetycznym, farmaceutycznym, automotive, AGD, laboratoriach. Występują w wykonaniu technicznym oraz z różnymi atestami np. FDA §177.2600; BfR XV; EC 1935/2004; UL94HB; NSF51; Class 6; Ph.Eur. 3.1.9; Reach; RoHs ; atest biokompatybilności ISO 10993. Zakres temperatur stosowania to -60°C do +200°C.
Charakterystyka węży silikonowych Wężyki silikonowe Rausil dostępne jako przewody nietalkowane jak talkowane, dzięki czemu posiadają powierzchnię o lepszym poślizgu, ułatwiającą naciąganie i przycinanie węża.
Ponadto talk zapewnia ochronę przed pękaniem przewodów silikonowych w trakcie rozwijania i przed kurzem – talkowany wąż silikonowy długo wygląda jak nowy. Wąż taki jest również nietoksyczny i można stosować go z produktami spożywczymi. Nasze przewody silikonowe posiadają liczne certyfikaty świadczące o ich przydatności do substancji spożywczych takie jak np. BGA I FDA 177.2600.
Innymi cechami węży silikonowych Rausil są:
dostępność w szerokim zakresie średnic od 1 do 25 mm, półprzezroczystość, wykonanie z silikonu o twardości Shore A 55±5, jest bezzapachowy i nie pozostawia smaku.
Węże silikonowe są stosowane w wielu branżach, w tym w produkcji żywności i napojów, przetwórstwie mleczarskim, kosmetyce, farmacji i medycynie. Mogą być używane do transportu płynów, gazów, pary i innych substancji, a także do procesów sanitarnych, takich jak czyszczenie i dezynfekcja.
Załamania w przewodach silikonowych utrudniają przepływ, co prowadzi do zmniejszenia wydajności. Natomiast wężyk silikonowy Rausil zapewnia 100% przepływu dzięki bardzo elastycznym ściankom. Mogą być one instalowane, i nie ulegają załamaniom, nawet w najmniejszych urządzeniach.
Węże silikonowe to specjalne węże wykonane z elastomeru silikonowego. Są one szeroko stosowane w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, kosmetycznym i medycznym, ze względu na swoje właściwości, takie jak elastyczność, odporność na wysokie i niskie temperatury, trwałość i odporność na wiele chemikaliów.
Wąż silikonowy RAULAB SLIDETEC FG
Materiał RAU-SIK 6602 Shore A 60±5 Temperatura pracy -60 ºC do +180 °C Charakterystyka Lekki, półprzeźroczysty, bezzapachowy, nietalkowany wąż silikonowy odporny na warunki atmosferyczne i różnego rodzaju chemikalia. Stosowany w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym oraz w sprzęcie AGD. SLIDETEC to opatentowana technologia Rehau/Silnovy. Atesty EU Regulation no. 1935/2004; German BfR Recommendation XV – Silicones; LFGB §§ 30 and 31; US FDA 21 CFR §177.2600; Swiss Ordinance of the EDI (817.023.21) Attachment 5; French Arrêté dated 5.November 1992 Zastosowanie i medium jakość węża zgodna jest z normą 177.2600 FDA (e) przeznaczenia do płynnych produktów spożywczych i z wymaganiami BfR (Niemiecki Instytut Oceny Ryzyka)
Zawór funkcyjny pneumatyczny – generator impulsu powoduje wygenerowanie sygnału o określonym czasie trwania. Impuls pojawi się na wyjściu nr 2 po podaniu sygnału na wejście nr 1. Czas trwania impulsu ustala się pokrętłem w zakresie od 0 do 10 s – 10.001.4 . Jeśli sygnał na wejściu zaniknie przed upływem ustawionego czasu – sygnał na wyjściu również zaniknie. Aby wygenerować kolejny impuls należy odłączyć sygnał z wejścia nr 1 i podać go ponownie.
Generator impulsu 0,2 s – komentarz
Generator impulsu powoduje wygenerowanie sygnału o czasie trwania 0,2 s. Impuls pojawi się na wyjściu nr 2 po podaniu sygnału na wejście nr 1. Czas trwania impulsu jest stały. Jeśli sygnał na wejściu zaniknie przed upływem ustawionego czasu – sygnał na wyjściu również zaniknie. Aby wygenerować kolejny impuls należy odłączyć sygnał z wejścia nr 1 i podać go ponownie.
